Artigianale e 100% made in Spagna. Questo è il processo di fabbricazione delle racchette da padel StarVie

Un processo artigianale e 100% Made In Spain. La cronologia del processo di produzione della racchetta padel StarVie è divisa in 12 fasi principali che si svolgono nello stabilimento che StarVie ha ad Azuqueca de Henares (Guadalajara). Lì lavorano giorno dopo giorno per creare ciascuna delle racchette da padel StarVie.

La fabbrica StarVie è nata nel 2013 con l’obiettivo chiaro e marcato di scommettere sulla propria produzione in Spagna e prendersi cura di ciascuno dei processi della catena di produzione delle racchette dall’inizio alla fine.

PRODUCIAMO ARTIGIANALMENTE DALL’ORIGINE

Siamo coinvolti nell’intero processo di produzione delle nostre racchette. Dalla scelta dei materiali e degli stampi alla finitura della racchetta con il posizionamento della corda, tappo e impugnatura. Produciamo secondo un meticoloso processo artigianale, ad eccezione della foratura in cui interviene un CNC (macchina a controllo numerico).

Questo ci consente di mantenere l’essenza del nostro prodotto e di avere il controllo assoluto della produzione attraverso un attento monitoraggio della catena di produzione al fine di correggere eventuali errori o incorporare miglioramenti nel risultato finale. Ecco perché il livello di esigenza deve essere enorme per creare racchette da padel di alta qualità con il marchio Made In Spain.

Inoltre, al fine di soddisfare i requisiti e la politica di qualità dell’azienda, tutti i materiali utilizzati provengono da fornitori di prima qualità e tutti soddisfano le specifiche tecniche richieste.

PROCESSO DI FABBRICAZIONE DELLE RACCHETTE DA PADEL STARVIE

Cronologia del processo di fabbricazione della racchetta padel StarVie:

DESIGN. In collaborazione con la fabbrica Azuqueca de Henares, questo processo viene svolto presso l’ufficio centrale di StarVie, nel centro di Madrid. Si sviluppa dagli aspetti di progettazione di nuovi stampi all’estetica finale della racchetta. Un punto importante è il tempo dedicato alla R+S. Nuovi materiali e nuove forme vengono continuamente ricercate negli stampi per racchette, che migliorano ogni aspetto estetico, meccanico e aerodinamico.

PUNZONATURA (preparazione dei materiali). È il primo dei processi. I materiali in bobine o lastre vengono tagliati a forma di stampo della racchetta da utilizzare. La gomma EVA e i tessuti in fibra di carbonio, alluminio, basalto e vetro si configurano in modo da regalare, a seconda del modello, differenti sensazioni di gioco. 

STAMPO. In questa fase, i materiali precedentemente tagliati passano in questa area, dove un operatore li impregna con un altro componente molto importante nella lavorazione, la resina epossidica. Una volta impregnati, vengono posti all’interno di uno stampo di alluminio e dopo la “cotto a temperatura controllata” all’interno di un forno, la racchetta è pronta per le successive lavorazioni. La fase di stampaggio è una delle più importanti poiché qui si determinano sia la giocabilità della racchetta che la sua qualità. Per controllare la qualità del prodotto, si prende una racchetta a caso e dopo averla tagliata, si verifica la qualità del lavoro di formatura.

SMERIGLIATURA. In questa fase inizia il processo cosmetico. Durante la smerigliatura si rimuove tutto il materiale in eccesso dalla stampatura.

LAVAGGIO. Vengono lavate a mano racchetta per racchetta con acqua e sapone per poi essere asciugate.

MASCHERATURA. Le racchette sono rivestite in vinile per poter essere dipinte nei diversi colori richiesti dal progetto. A seconda del modello, viene applicato e rimosso un numero maggiore di vinili fino al completamento del processo di verniciatura.

IMPRIMITURA. Viene eseguito nella cabina di verniciatura dove viene applicato il primo strato di primer sulla lama per la successiva stuccatura e verniciatura.

TRATTAMENTO. Questo processo copre tutte le possibili impurità, come i pori, sulla racchetta appena stampata.

PITTURA. Inizia il processo di pittura. L’attività si svolge in una cabina dove vengono applicate la vernice e la lacca. Ogni anno cerchiamo di fare in modo che i colori applicati rispettino i gusti degli utenti e le tendenze stagionali e di mercato.

DECALCOMANIA. Eseguita con decalcomanie ad acqua. L’obiettivo non è altro che creare modelli e design che siano visivamente accattivanti e attraenti oltre che interessanti per il giocatore di padel.

LAVORAZIONE. È l’unico processo automatizzato in fabbrica che viene eseguito da CNC (controllo numerico della macchina). Ogni racchetta è lavorata con una diversa mappa dei fori, cercando di favorire gli aspetti estetici e meccanici di ogni modello.

FINITURA. Ultima fase del processo prima di terminare la racchetta. In questa fase viene eseguito il posizionamento della corda, del tappo e del grip. E tutto questo, ancora una volta, con un processo manuale. Attualmente, la fabbrica StarVie, a seconda del modello, impiega dai 10 ai 12 giorni per produrre un’unità.

GESTIONE DELLA QUALITÀ DELLA FABBRICA DI STARVIE

Dal 2017 disponiamo dei certificati di qualità del sistema di gestione ambientale (ISO 14001:2015) e del suo sistema di controllo (ISO 9001:2015). Nel 2020 sono stati rinnovati per altri tre anni, essendo l’unica fabbrica di padel ad averli.